Anwendungen
Unsere industriellen Polymer-Kerzenfiltersysteme sind darauf ausgelegt, die Produktqualität zu sichern, die Anlagenverfügbarkeit zu maximieren und Ausschuss entlang der gesamten Kunststoff‑Wertschöpfungskette zu reduzieren. In einem zunehmend wettbewerbsintensiven Umfeld können selbst mikroskopische Verunreinigungen – Gels, karbonisierte Partikel, Katalysatorreste oder Fremdstoffe – teure Linienabrisse, Off‑Spec‑Ware und ungeplante Stillstände verursachen. Ob Sie Neuware im mehrtausend‑Tonnen‑Maßstab produzieren, Hochleistungs‑Konstruktionskunststoffe compoundieren, Feintiterfasern spinnen oder Post‑Consumer‑Abfälle zu hochwertigen Pellets veredeln: Filtration ist nicht nur eine Schutzmaßnahme, sondern ein kritischer Prozessschritt, der Ihre Ausbeute und Profitabilität maßgeblich bestimmt.
Polymerisation
In Polymerisationsreaktoren und Finishing‑Linien können bereits mikroskopische Gels, Katalysatorreste oder vernetzte Partikel die Chargenkonstanz beeinträchtigen und Linienabbrüche verursachen. Unsere Filtrationssysteme am Reaktoraustrag, an Schmelzepumpen und Transferleitungen stellen ultrareine Polymerschmelzen sicher, bevor sie in Lagerbehälter oder die weitere Verarbeitung gelangen.
Zentrale Vorteile: Abscheidung von Katalysatorfeinstpartikeln, Gels und Char; Vermeidung von Spinndüsen‑Verstopfungen in Faseranlagen; deutlich verlängerte Laufzeiten zwischen Reaktor‑Reinigungszyklen.
Typische Polymere: PET, PBT, Nylon (PA6, PA66), Polypropylen (PP), Polycarbonat (PC).
Filtrationsfeinheit: 5–25 µm absolut
Compoundierung
Compoundierlinien arbeiten unter hohen Drücken und Scherkräften und verarbeiten hochgefüllte Polymere, Farb‑Masterbatches und technische Polymerlegierungen. Verunreinigungen wie nicht aufgeschmolzene oder karbonisierte Partikel sowie Fremdstoffe können Siebpakete schnell zusetzen und zu kostspieligen Extruder‑Stillständen führen. Unsere kontinuierlichen Filter halten den Schmelzedruck stabil und sorgen für eine homogene Verteilung der Additive.
Zentrale Vorteile: Stabiler Kopfdruck; reduzierte Gelanzahl; sichere Verarbeitung hochgefüllter Rezepturen ohne häufige Siebwechsel.
Typische Anwendungen: Farb‑Masterbatch, glasfaserverstärktes Nylon, flammgeschützte Compounds, TPE/TPV‑Legierungen.
Filtrationsfeinheit: 10–100 µm (abhängig von der Füllstoffgröße).
Textil (Faser & Filament)
In der Stapelfaser‑ und Filamentspinnerei kann bereits ein einziges nicht abgeschiedenes Partikel zu Fadenbrüchen führen – mit Linienunterbrechungen und deutlichen Ausbeuteverlusten als Folge. Unsere Präzisions‑Kerzenfilter und Scheibenblattfilter sind darauf ausgelegt, submikrone Gels und Agglomerate zu entfernen, die zu Spin‑Pack‑Ausfällen führen, und sichern so einen stabilen, kontinuierlichen und hochdynamischen Spinnprozess mit weniger Fadenbrüchen und höherer Produktqualität.
Zentrale Vorteile: Deutliche Reduktion von Spinndüsen‑Verstopfungen; weniger Fadenbrüche; verbesserte Zugfestigkeit und Farbstabilität/Färbehomogenität der fertigen Fasern.
Typische Polymere: PET (POY, FDY, IDY), Nylon 6, Nylon 66, PP (BCF, Spunbond).
Filtrationsfeinheit: 1–20 µm absolut.
Film (Cast, & BOPP/BOPET)
Bei der Folienherstellung sind höchste optische Klarheit und mechanische Integrität entscheidend. Schon kleinste, nicht abgeschiedene Verunreinigungen können Gels, Fish‑Eyes und Pinholes verursachen – mit Folienbahnbrüchen während der Streckung, instabilen Prozessen und Ausschussrollen in Konfektionierung und Endanwendung als Folge. Unsere Filtrationssysteme schützen Flachfoliendüsen, verbessern die Blasen‑ bzw. Prozessstabilität und sorgen für eine glattere, gleichmäßigere Oberflächenqualität – für höhere Produktqualität und weniger Ausschuss.
Zentrale Vorteile: Beseitigung von Düsenstreifen und Gels; höhere Liniengeschwindigkeiten; reduzierte Ausschussquoten in kritischen Anwendungen wie Lebensmittelverpackungen und Lithium‑Ionen‑Batterieseparatoren.
Typische Polymere: BOPET, BOPP, LDPE/LLDPE, EVOH, Barrierefolien.
Filtrationsfeinheit: 5–20 µm absolut.
Chemisches Recycling
Chemische Recyclingprozesse – etwa Pyrolyse, Vergasung und Depolymerisation – erzeugen Einsatzströme mit stark schwankenden und teils hochaggressiven Verunreinigungen. Unsere robusten Filtrationslösungen mit spezialisierten Ausführungen schützen Pumpen und Reaktoren in diesen anspruchsvollen Umgebungen und ermöglichen Rezyklate mit neuwarenähnlicher Qualität.
Zentrale Vorteile: Schutz sensibler Katalysatoren in Depolymerisationsprozessen; Abscheidung von Char aus Pyrolyseöl; Ermöglichung eines geschlossenen Kreislaufs bei der Monomerrückgewinnung.
Typische Prozesse: Pyrolyseöl‑Filtration, PET‑Glykolyse/Methanolyse, Nylon‑Hydrolyse.
Filtrationsfeinheit: 5–50 µm (hohe Schmutzaufnahmekapazität)
Mechanisches Recycling
Das mechanische Recycling von starren und flexiblen Post‑Consumer‑Kunststoffen stellt besondere Herausforderungen dar: hohe Anteile an Papieretiketten, Klebstoffen, Metallen und degradierter Polymermatrix. In Kombination mit geeigneter Vorfiltration sind unsere LAF‑Filter darauf ausgelegt, diese extremen Schmutzfrachten ohne frühzeitiges Zusetzen zu bewältigen, sodass Recycler den Durchsatz maximieren und zugleich rPET‑, rPP‑ und rPE‑Pellets in hoher Reinheit produzieren können.
Zentrale Vorteile: Kontinuierlicher Betrieb trotz hoher Kontaminationsgrade; reduzierte Schmelzedruckspitzen; verbesserte Flake‑zu‑Pellet‑Qualität.
Typische Einsatzstoffe: Post‑Consumer‑Flaschen (rPET), gemischte Hartkunststoffe (rPP/PE), Agrarfolien.
Filtrationsfeinheit: 25–100 µm (häufig in Kombination mit Vorfiltrationsstufen)